尽量降低压射速度，尽量降低比压，减少模具冲击;
压铸生产时，压射速度的高低不仅影响压铸的填充速度、压射内浇口速度，冲压模具制造，压射速度高，冲击峰值也会加大。压射速度高，压射内浇口速度快，对模具冲刷会加剧，冲击峰值加大，模具承受的冲击力也会加大，模具寿命会大大减少。我们在调整压铸工艺时，在确保产品质量的情况下，尽量降低压射速度，对于提高模具寿命，提高压铸企业的经济效益非常重要。目前，先进的压铸机配置有压射刹车装置，对于减少冲击峰值，减少模具承受的冲击力，提高模具寿命非常有益。
模具间隙的调整 模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损，精密冲压模具，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，冲压模具，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整.间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业.日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考.辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。
六七十年代，随着产品消费大量运用冲压机床，冷冲模具已从原来单冲落料、单冲孔模具开展为落料、冲孔复合模。由于冷冲模架规范件的呈现，使模具设计构造方式多样化，精度也由此进步。随着热处置技术的进步和检测手腕的完善，冷冲模具运用寿命进步5～7倍。这一时期，还由于成型磨削、电脉冲和线切割机等机床相继运用，又采用硬质合金为模具资料，冷冲模具的制造工艺有了新的开展。设计人员改良制模工艺，具有自动送料、自动理片和接料安装的复合模具大量问世。靠模铣床引进后，用石膏、木模或实物即可翻制出相同外形的模芯，使复合拉深模具的制造便当了许多，确保了精度。
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