高硬度胶料配方，往往需要大量的填充补强剂，生胶的选用应选择高门尼粘度的牌号。比如EPDM宜选用高门尼、高乙烯含量的牌号；NBR可以选用高门尼、高含量的牌号。有时候根据其它性能的需要，可以选择高门尼与低门尼胶的并用，低门尼胶不利于大量填充。用炭黑、白炭黑补强是选择，两者的综合性能较好，增加硬度能力强，其中又以细粒径炭黑的效果，但高硬度胶料需要大量的填充，天津硅胶板，如果单用细粒径炭黑的话，炼胶、硫化等工艺都会出现严重问题，所以细粒径炭黑与大粒径炭黑配合使用的效果，比如N330/N550搭配。其它弱补强性填料尽量不用，天津硅胶板价格，由于这些填料增加硬度的能力弱，达到目标硬度需要比炭黑、白炭黑更大量的填充，造成胶料综合性能下降以及工艺性能降低。
补强剂例如炭黑，在确定橡胶组件的裂纹扩展和抗撕裂能力方面起着至关重要的作用。关键在于选择正确的负荷等级，炭黑的表面区域和结构层。选择的炭黑需要在复合物混合过程表现出良好的分散性能和的物理杂质，从而获得进一步的改善。在选择其他颗粒制剂时也需要考虑相同因素。填料附聚物和原料杂质会导致复合物的裂纹预兆尺寸和数量的增加，这两者都会对疲劳寿命产生不良影响。天然橡胶中的炭黑可以通过扩大橡胶基体中的局部应变，减少应变结晶所需的位移等级。这在本质上增强了天然橡胶的自我强化能力。炭黑将多余的能耗机制融入橡胶复合物中，这也是对比没有添加炭黑的橡胶，添加炭黑的橡胶的撕裂强度和抗裂性增加的主要原因之一。要使填充橡胶断裂，需要施加更多的外力，以补偿到达裂纹之前粘弹性加工区域内被炭黑消耗的能量。这一点对非晶化的橡胶尤为重要。
橡胶产品表面有气泡主要是由于橡胶的硫化过程引起。有水份（混炼时加点氧化钙）；未充分硫化，不熟看起来有气泡；硫化剂杂质较多，天津硅胶板加工，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中；模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出；分散不良；胶料塑炼时间长，产品硫化时也有气泡。
橡胶与金属件粘接位置脱开，主要由于粘接失效。橡胶与金属硫化前，需在金属表面涂上粘接剂，往往由于漏涂粘接剂、粘接剂失效、硫化过程金属粘接剂受热过高等原因导致粘接失效。
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