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系统设计时应严格按照一定的步骤进行，这样有助于设计工作顺利开展，也可以有效地减少设计过程中出现的失误。总的思路是由大到小、由粗到细、由分到合。必须熟悉被控对象，将系统分块，每一部分的各个方面进行先粗后细的描述，后编写控制程序。
可编程序控制器的系统设计，一般应按以下的步骤进行。
1．熟悉被控对象
熟悉被控对象，***详尽地了解被控对象的机械工作性能、基本结构特点、生产工艺和生产过程。对于机械设备，应了解它的可动部分，掌握各可动部分的动作内容、动作形式和步骤，必要时画出工作循环图或工艺流程图及有关信号的时序图。
充分了解被控对象后先明确控制任务和设计要求，了解工艺过程和部件运动与电气执行机构之间的关系，掌握设备对电气控制系统的控制要求。例如机械运动部件的传动与驱动，各运动部件之间的关系，液压、电气的控制，传感器、仪表等的连接与驱动等。如果是自动往复工作的机械设备，归纳出电气执行元件的节拍或时序图，这一节拍或时序就是电气控制系统要实现的根本任务。
2．制定控制方案
制定控制方案有以下几方面的工作：
(1)分解被控对象。
系统设计应树立模块化的思想，对***规模的被控对象，可以用单模块．采用单机系统设计实现控制任务。对大规模或位置分散的被控对象，应用系统图和框图的方式把被控对象或机械分解成若干相对***的模块，采用多机联网的控制系统。这种分解决定了各部分的控制权限，并将决定各模块的功能描述和资源的分配。
掌握各个模块之间的相互联系，可用多机网络来实现这些联系。对各模块的控制设计进行分工负责。如果模块规模仍比较大，则可细化，由此可将工业网络分为更多级。
(2)确定控制系统的工作方式。
根据设备的生产工艺和对机械各部分的控制要求，确定控制系统的工作方式，如自动、半自动、手动等一种或多种方案。
除了DB指针之外，ANY指针还包含数据类型和重复系数，这使得它可以指向一个数据区。
ANY指针有两个有效的版本：具有数据类型的变量和具有参数类型的变量。如果需要指向一个具有数据类型的变量，ANY指针包含了DB指针、类型和重复系数。如果需要指向一个具有参数类型的变量，除了数据类型之外，则它仅包含一个数字而不是DB指针。对于定时器或计数器功能，字节（n+6）中重复包含了数据类型，字节(n+7)包含了B#16#00。对于其他情况，这两个字节包含的值为W#16#0000。
ANY指针的*个字节包含了语法ID，在STEP7中，通常为10H。类型定义了ANY指针所指变量的数据类型。基本数据类型的变量、DT和STRING接收图1中给出的数据类型，数量为1。
如果将数据类型为ARRAY或STRUCT的变量应用到ANY参数，编辑器生成一个指向数组或结构的ANY指针。这个ANY指针包含了数据类型和数量，其中类型为占用一个字节(02H)的标识符，数量为由字节数确定的变量长度。
在这里，单个数组组件或结构组件的数据类型是无关紧要的。ANY指针指向WORD数组，其长度为字节数的两倍。例外：指向由数据类型为CHAR的组件组成的数组的指针，可以应用到CHAR类型(03H)。
如果要指向一个变量或地址区，就可以在参数类型为ANY的块参数中应用ANY指针（不适用于SCL）。
SIMATIC 自动化技术
SIMATIC 这一产品名称已经被用作通用可编程控制器的同义语了。
纵观 SIMATIC 过去 15 年来在市场上业迹，这完全不足为怪。它制定了各种各样的标准，***终成为市场的。
SIMATIC 意味着更多： SIMATIC 意味着解决一切工业领域内自动化任务的全部集成式自动化。它包括各种标准硬件和软件，它们为用户型扩展开拓广泛的机会。
有两个因素在促成该方案：
新的，广泛 SIMATIC 软件：它们能够为自动化项目每个阶段提供所需的正确工具以及
SIMATIC 家族的所有成员： 这些成员现在已经不仅仅是可编程控制器。
SIMOTION ― 来自西门子的全新运动控制系统
在复杂运动控制应用领域，除了 SIMATIC 和 SINUMERIK，现在西门子还提供SIMOTION运动控制系统。这一系统将运动控制功能和其他方便的控制功能合而为一。SIMOTION 将复杂运动控制功能组合到一个运动控制系统内（可扩展），用于具有公共工程系统的各种硬件平台，从而大大提高了机器设计和制造的灵活性。这样就可以实现机器制造成本的优化。
Design
SIMOTION 系统由三个部分组成：
工程组态系统
通过工程组态系统，可在一个集成化的系统中来解决运动控制、逻辑和技术任务，它提供了用于编程和参数分配、测试和调试以及诊断所有必要工具。运行版软件模块
这些模块提供了各种运动控制功能和技术功能。通过选择适宜模块，可针对特定机器来定制系统功能。硬件平台
各种平台使 SIMOTION 运动控制系统成为一个完整系统。使用工程组态系统和相关运行版软件模块开发的应用程序可在不同硬件平台上使用，从而使您能够针对特定机器选择***适宜的平台。
过由PLC读入的故障信息酌情处理。
硬故障和软故障：此处将由PLC外部信号报告的故障称为“硬故障”。除了PLC系统外，系统中可能使用各种其他外部器件。无论是模拟器件还是数字器件，是简单的开关量还是非开关量，是直接接到PLC还是经过通信通道进入PLC，这些信息中很多都包含有故障信息。其中，不少就是于报告故障的。例如，常见的电源故障、相位错误、某参数超过标准、某器件或单元损坏、通信故障、线路损坏等。这些由外部硬件报告的故障主要的特征是与控制系统当前的工作无直接关系的，不采取相应的措施不会自行消失。由程序运行中判别出的故障称为“软故障”。一般都是因为使用、操作不当，或是控制不佳等原因造成的，此时系统的任何硬件并没有损坏。一旦停止运行该部分程序，则不需要采取专门的措施，故障会自行消失。它是系统监控程序的一部分，是为了提高系统运行的安全性和可靠性而编制的。通常是经过推理和计算的方法间接地预报故障。例如，系统中任何一个运动的部件都有自己的动作范围，否则就可能损坏设备。为此可能设有限位开关，或是其他限位措施。一个运行中的容器，其中的液位都有一定的范围要求才不至于溢出或抽干，甚至***，为此会设有液位开关，封闭容器还设有压力开关，这些保护措施是常见的，*的。从另一个角度来考虑，如果已知运动物体的运动参数，如速度、加速度和时间，有可能计算出物体的位置，从而可能进行预测、预报和超前干预。用同样的方法，如果已知进入及流出容器的液体流量和时间，则可以对液位进行预测和预报。这种被称为“间接测量”的方法同样是可行的。既然目的相同，为什么要多此一举重复保护呢？为了提高可靠性，一软一硬，相辅相成，两种完全“不相关”的信息出错的概率远比使用两套传感器出错的概率低，硬件成本也低。当然，可能没有掌握事物运动过程的方程，以致无法进行这种间接测量则另当别论，否则应该充分利用计算机的优势。
PLC本体故障和非本体故障：PLC只是全部控制系统中各种硬件的其中一个。显然是较为重要也是较为核心的部件，因为它的工作状态影响全局。PLC身的系统内部，已经有较完善的故障报警、记录、处理及输出功能可以方便地利用它。直接将其总故障信号，作为整个控制系统的故障源之一进行处理。
