引 言
铁路调车作业在铁路运输 、生产过程 中占有相 当 重要的地位 ，电动推车订制，对于小批 量的调车作业 ，如果使用机车 调车作 业 ，在调 车 效 率 和经 济 性 上 就有 很 大 的浪费 ，电动牵引车具有能量转换、噪声小 、无废 气排放和控制方便等优点，可满足各类物流运输配送 系统需要 ，显著提高生产作业效率引。纯电动牵引车 可广泛应用于车辆段轨 道线路上、库 内外道路上 、 车 台上 、卸料线等专用场地上牵引调车作业。其作 机动 、灵活，转线作业可不经道岔，调头时无需转盘或 三角线 ，铁路公 路作业转 换方便 。电动牵 引车 由车 体 、走行系统 、驱动系统、转向架牵引装置 、蓄电池 系 统、控制系统、液压 系统、遥控系统等组成 ，其 中 主 要 的就是其驱动转向系统 ，因此我们设计一种结构紧 凑的驱动转 向系统 ，并对其结构进行优化研究，显著 简化 了牵引车 的机械结构 ，减轻整车质量 ，快速实现 各种操作指令 。
电动牵引车驱动转向系统结构设计与优化
2 优 化 设 计
传统 的减速器设计一般通过反复 的试凑 、校核确 定设计方 案 ，虽然也能获得 满足给定条 件 的设 计方 案 ，但一般不是的Ⅲ。机械优化设计是一种非常 重要的现代设计方法，电动推车安装，能从众多的设计方案 中找出 佳方案 ，从而大大提高设计的效率和质量嘲。我们通 过设计变量 的选取、目标 函数和约束条件的确定 ，建 立 了齿轮减速器的优化设计 的数学模 型进行优化计 算得出方案。 2．1 传动比分配优化 根据此机构系统的特点分配传动比。在《齿轮传 动设计手册》中，圆柱齿轮转动 比推荐值为 ≤ 7．1；圆 锥齿轮传动 比推荐值为 ≤8；NGW 型行星齿轮传动比推荐值为 一2．8～12．5。在满足式(12)的前提下，为了使得设计 出来 的轮系 ，结构紧凑 ，外廓尺寸小 ，从 根本上克服以往设计轮系时分配传动比的缺陷[6]，还 应该满足式(13)中的关系 。 i，e=ix× ×培 (12) 一 一 1．25 (13) Z锥 Z行 式中，总为总减速比；直为圆柱齿轮减速 比； 为圆 锥齿轮副减速 比；行为行星齿轮副减速比。 在得到各级 的减速 比后 ，应尽可能选用R20优先 数系的标准值 ，R20优先数为 ：1．12，1．25，1．4，1．6，1．8，2，2．24，2．5，2．8，3．15，3．55，4，4．5，5，5．6，6．3，天津电动推车，7．1，8，9，10，11．2，12．25，14，16，18……后验算实 际总传动 比和理论总传动比误差控制在 5以内。
充电性能
根据电力蓄电池车的实际使用需求，且突出锂电池的充电优势，采用快速充电方案，磷酸铁锂电池先以恒流80A 电流进行充电，充
电至 852V 时转为恒压充电，以恒压 852V 充电至电流下限≤21.6A 时结束充电，电动推车厂子，在整个充电过程中如果某个单体电池电压≥ 3.65V 则充电结束。整个充电时间大约 6 小时。充电曲线
放电性能
锂电池较传统的铅酸蓄电池相比放电倍率特性更好，在有效放电区间范围内电压变化小。不同厂家、不同型号的锂电池放电性能不
尽相同，但大体走向曲线趋同，放电深度均超过 90%。
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